Panneau en caoutchouc céramique avec acier

Avantages

1. Les connexions mécaniques par boulons ne peuvent pas être détachées

Le panneau de caoutchouc céramique avec acier élimine le mode de défaillance le plus courant du revêtement en caoutchouc céramique à double couche : la fatigue du collage. Dans les environnements à fort impact et à fortes vibrations, l'adhésif est chargé par cisaillement et pelage à chaque impact. Après des milliers de cycles, même la résine époxy industrielle de la plus haute qualité développera progressivement des microfissures à l'interface, permettant finalement au panneau de se soulever et de se séparer. La plaque arrière en acier avec des boulons filetés pré-soudés forme une connexion mécanique pure : les boulons traversent le boîtier de l'équipement et sont fixés extérieurement avec des écrous, ce qui signifie que le panneau est fixé par friction acier sur acier et verrouillage mécanique, plutôt que par des liaisons chimiques. Cette connexion n'est pas affectée par l'énergie d'impact, la fréquence de vibration, les cycles de température ou l'humidité, et fournit un accessoire prévisible et vérifiable que les équipes de maintenance peuvent vérifier en vérifiant le couple des écrous lors des inspections de routine.

2. Système de dissipation d'énergie d'impact à trois couches

Chaque couche contribue à former une chaîne continue de dissipation de l'énergie d'impact, ce qui peut réduire la force maximale atteignant le boîtier de l'équipement de 80 - 90 % par rapport à l'acier nu ou à un revêtement à surface dure. Lorsque le minerai ou le clinker heurte le panneau : (1) La couche de céramique d'alumine dure peut résister à une coupe et un burinage immédiats, empêchant ainsi l'usure abrasive ; (2) La couche de caoutchouc élastique se comprime sous l'impact, convertit l'énergie cinétique en contrainte élastique et la libère lentement pendant le rebond - il s'agit du principal mécanisme d'absorption d'énergie, réduisant la force maximale de 60 à 80 % ; (3) Le support en acier rigide répartit la charge restante sur une plus grande surface de la coque, empêchant ainsi la déformation locale et la fissuration par fatigue. Un bloc de minerai de 50 kg tombant de 3 mètres (avec une énergie d'impact d'environ 1 500 J) générera une force de coque maximale équivalente à seulement 150 à 300 J, tandis que la force d'impact d'un revêtement en acier nu est de 1 200 à 1 500 J.

3. Temps d'arrêt pour maintenance réduits de 70 %

Dans une usine de traitement continu, les temps d'arrêt imprévus liés au remplacement du revêtement peuvent coûter des dizaines de milliers de dollars par heure. La conception modulaire des assemblages boulonnés transforme le remplacement du revêtement d'un événement majeur en une tâche quotidienne. Lorsque le panneau est endommagé (généralement à cause d'un seul impact extrême provoquant la rupture de plusieurs carreaux, ou d'une usure locale après des années d'utilisation), l'équipe de maintenance n'a qu'à retirer l'écrou de l'extérieur, faire glisser le panneau endommagé vers l'extérieur, placer un nouveau panneau et serrer l'écrou. Le temps total pour chaque panneau est de 5 à 10 minutes, sans avoir besoin d'outils spéciaux, d'adhésifs ou d'attente de durcissement, et il n'y a aucun risque pour les panneaux adjacents. En revanche, le remplacement du panneau adhésif nécessite de ciseler l'adhésif durci (ce qui endommage généralement la coque), de polir la coque pour lisser, de mélanger et d'appliquer un nouvel adhésif, de positionner le panneau et d'attendre 12 à 24 heures pour un durcissement complet. Pour un revêtement de goulotte typique impliquant 20 à 30 panneaux, le système de boulons réduit le temps total de maintenance de 2 à 3 jours à 4 à 6 heures.

Applications

1. Goulotte de transport de charbon
Lorsque des matériaux en vrac sont déplacés d’un convoyeur ou d’une étape de traitement à un autre convoyeur, l’équipement de transport du charbon sera impacté à plusieurs reprises. Les points où le charbon change de direction ou tombe sur les surfaces inférieures peuvent subir une usure concentrée. Un revêtement en caoutchouc céramique composite peut être installé dans ces zones pour protéger la coque en acier, tandis que la couche de caoutchouc aide à absorber une partie de l'impact généré par la chute de matériaux.

2. Trémies et soutes à charbon
La trémie reçoit les matériaux avant qu'ils ne soient déchargés vers un autre appareil. La partie inférieure et la zone d'impact supportent généralement des charges plus importantes que la paroi supérieure. Par conséquent, l'épaisseur du revêtement et la disposition en céramique peuvent être sélectionnées en fonction de la distance de chute du matériau et du modèle d'écoulement, plutôt que d'appliquer les mêmes spécifications dans toute la trémie.

3. Système de décendrage
Dans les installations de production d'énergie thermique, les équipements de transport de cendres peuvent entrer en contact continu avec des particules abrasives. Les points de transfert, les goulottes et les sections de déchargement sont des endroits typiques où une protection du revêtement peut être requise. La structure composite fournit une surface de travail en céramique dure tout en conservant une couche élastique entre la céramique et le boîtier du dispositif.

4. Usines sidérurgiques et de frittage
Les aciéries traitent certains des matériaux les plus abrasifs et les-températures élevées lors du traitement en vrac : le minerai de fer (fritté et granulés), le coke, le calcaire et les scories. Les exigences des installations de frittage sont particulièrement élevées : le minerai fritté (un agrégat poreux, vitreux et hautement abrasif composé de minerai de fer, de flux et de poudre de coke) est évacué du refroidisseur de frittage à 150-300 degrés C et transporté vers le système d'alimentation du haut fourneau via des goulottes et des points de transfert. La combinaison de températures élevées, d'usure élevée et d'impacts continus fait des goulottes d'usine de frittage l'une des applications de revêtement résistant à l'usure les plus difficiles. Le panneau en caoutchouc nitrile (NBR, température nominale de 120 degrés C en continu, 150 degrés C par intermittence) est destiné à être utilisé dans les réservoirs d'alimentation des usines de frittage, les trémies de déchargement et les réservoirs d'alimentation vibrants. La connexion par boulons est cruciale dans l'application des alimentateurs vibrants, car les vibrations continues à haute fréquence (15-30 Hz) peuvent rapidement décoller le revêtement adhésif. Dans l'atelier de coulée des hauts fourneaux, ces panneaux sont utilisés pour les goulottes de granulation des scories et les trémies de dosage du minerai de fer/flux, où de solides revêtements de connexion mécanique sont nécessaires pour résister aux chocs, à l'usure et aux éclaboussures occasionnelles à haute température.

Liste des paramètres

assurance qualité

Chaque lot de panneaux composites à support en acier est soumis à un protocole de contrôle qualité complet, couvrant les trois couches :

1. Inspection des carreaux de céramique
Effectuer la densité apparente, la porosité apparente (inférieure ou égale à 0,1 %/inférieure ou égale à 0,05 %), la teneur en AL2O3 (XRF, acceptation supérieure ou égale à 92 %/supérieure ou égale à 95 %) et la tolérance dimensionnelle (épaisseur des carreaux ± 0,3 mm, longueur/largeur ± 0,5 mm) sur chaque lot de carreaux. Les carreaux de céramique présentant des lacunes, des fissures ou des défauts dimensionnels avant la vulcanisation seront rejetés.

2. Tests de composés de caoutchouc
Effectuer des tests de dureté Shore A (± 5 de la valeur cible), de résistance à la traction (NR supérieur ou égal à 18 MPa/NBR supérieur ou égal à 15 MPa), d'allongement à la rupture (NR supérieur ou égal à 350 %/NBR inférieur ou égal à 300 %) et de résistance à la déchirure (supérieur ou égal à 35 kN/m) sur chaque lot de caoutchouc. La force de liaison entre le caoutchouc et la céramique, ainsi qu'entre le caoutchouc et l'acier, doit subir un test de pelage à 90 degrés conformément à GB/T 7760, et l'acceptation doit être supérieure ou égale à 6 kN/m.

3. Inspection du support en acier et du soudage des goujons
Vérifiez la qualité du matériau (examen du certificat d'usine), la planéité (inférieure ou égale à 2 mm/m) et l'épaisseur de la plaque (± 0,3 mm) de la plaque d'acier. Les goujons soudés sont inspectés par inspection visuelle (100 %) et test de couple (échantillon de 10 %, serré à 1,5 fois le couple nominal, sans rupture ni desserrage).

4. Inspection du panneau fini
Vérifier la couverture des carreaux de chaque panneau fini (pas de carreaux manquants, largeur d'écart entre les carreaux inférieure ou égale à 1,5 mm), la surface en caoutchouc (pas d'espaces, de bulles ou de délaminage), la position des vis (écart par rapport au dessin ± 2 mm), la planéité du panneau (inférieure ou égale à 3 mm/m) et les dimensions extérieures (± 2 mm). Les panneaux qui ne répondent à aucune norme d’inspection seront retravaillés ou rejetés.

5. Documents préalables à l'expédition
Chaque expédition comprend un rapport de test par lots (couvrant tous les paramètres ci-dessus), un certificat de matériau de support en acier, une fiche technique du composé de caoutchouc, un manuel d'installation et de maintenance et des photos d'emballage. Des inspections par des tiers (SGS, BV, Intertek) peuvent être fournies sur demande.

Informations sur l'entreprise

Zibo Huao New Materials Ltd. est située dans la ville de Zibo, dans la province du Shandong --, la capitale chinoise de la céramique. Il s'agit d'une entreprise moderne de haute technologie-pour la conception, la fourniture et la vente. Nous sommes spécialement engagés dans la fourniture, le traitement et la vente de produits à haute teneur en alumine -résistants à l'usure, de bons produits résistants à la chaleur, d'équipements et de machines résistants à l'abrasif. Les produits présentent une résistance à haute température, une dureté élevée, une résistance à la corrosion, une faible perte d'usure, un faible coefficient de dilatation et un poids léger. Et ils sont largement utilisés dans les domaines de la céramique, des mines, du ciment, du fer, de la chimie, de la peinture, de la fabrication du papier, de la médecine, de l'industrie militaire et d'autres domaines. Les marchés couvraient l'Europe et les États-Unis, le Moyen-Orient, l'Asie du Sud-Est, l'Australie, la Russie, le Japon et d'autres régions et pays. Nous fournissons également de l'alumine tabulaire, la capacité de production est de 15 000 tonnes maintenant, elle augmentera à 30 000 tonnes à l'avenir, et toute l'alumine est de l'alumine importée (Australie), de qualité plus stable et fiable. La densité apparente de l'alumine tabulaire est supérieure à 3,5 g/cm3, résultat du test toujours supérieur à 3,53 G/cm3. Grâce aux efforts inlassables de tout le personnel, les produits de l'entreprise ont été vendus dans le monde entier, près de 30 pays d'entreprises de matériaux résistants et réfractaires utilisent nos produits. Nous osons être les premiers et créons des limites illimitées sous notre propre responsabilité, fabriquons des produits de haute qualité, un service de qualité et des prix compétitifs pour répondre aux besoins des clients. Continuer à innover et aller de l’avant. Nous cherchons à fournir la philosophie de sincérité et le principe des clients d'abord pour accueillir chaleureusement des amis du monde entier pour qu'ils se joignent à nous.