Carreaux de céramique d'alumine à 92 %
Description
Paramètres techniques
Description des produits
Les carreaux de céramique à 92 % d'alumine sont principalement constitués de poudre d'alumine, qui est traitée par moulage de précision et frittage à haute -température. Au cours de ce processus, la structure céramique devient dense et stable, permettant aux carreaux de conserver des performances fiables dans des conditions de travail difficiles. Par rapport aux méthodes traditionnelles de protection contre l'usure, le revêtement en céramique d'alumine vise à prolonger les intervalles d'utilisation des équipements et à maintenir des conditions de production stables. Une sélection et une installation appropriées peuvent réduire la fréquence de remplacement, améliorer la fiabilité opérationnelle et fournir des plans de maintenance plus prévisibles pour les installations industrielles. Différents environnements d'exploitation nécessitent des conceptions de revêtement différentes. Des facteurs tels que la taille des particules du matériau, la force d'impact, la zone d'installation et la structure de l'équipement peuvent tous affecter le choix des spécifications des carreaux. Par conséquent, les revêtements en céramique sont disponibles en différentes tailles, épaisseurs et formes pour s'adapter aux sections plates et incurvées et aux zones d'équipement spécialement conçues.
Avantages
1. Équilibrer les performances entre la dureté et la rentabilité-
Dans le domaine de la protection contre l'usure industrielle, le choix de la qualité céramique appropriée ne nécessite pas toujours de sélectionner la teneur en alumine la plus élevée. Différentes conditions de travail nécessitent un équilibre différent entre performances et investissement. . 92 % de carreaux de céramique d'alumine offrent une résistance à l'usure fiable tout en conservant une rentabilité pratique-, ce qui les rend adaptés à de nombreux environnements à usure moyenne à forte qui nécessitent une longue durée de vie.
2. Empêche efficacement la friction entre les matériaux continus
Lors du transport et du traitement de matériaux en vrac, la surface de l'équipement est constamment affectée par le frottement de glissement de particules telles que le charbon, les minéraux, le sable et le clinker. Les tuiles en oxyde d'aluminium ont une structure dense et une dureté élevée, ce qui réduit les dommages de surface causés par un contact répété et protège l'équipement en acier sous-jacent d'une usure rapide.
3. Performances stables dans des conditions de fonctionnement difficiles
Les équipements industriels fonctionnent souvent en continu sous des charges en constante évolution. Le revêtement en céramique conserve mieux ses propriétés physiques que de nombreux matériaux traditionnels -résistants à l'usure, aidant ainsi les équipements à atteindre des performances plus stables sur de longs cycles de production. Ceci est particulièrement utile dans les secteurs où des arrêts inattendus peuvent affecter la productivité globale.
4. Bonne résistance chimique
De nombreux environnements de traitement contiennent des matières acides, alcalines ou chimiquement actives. Les céramiques d'alumine ont une excellente stabilité chimique, permettant au système de revêtement de conserver sa fonction de protection sans être facilement affecté par les produits chimiques industriels courants. Cet avantage élargit le champ d’application des systèmes de protection céramique.
5. Réduire la fréquence de maintenance des équipements
L'usure entraîne souvent une maintenance fréquente, des interruptions de production et une augmentation des coûts d'exploitation. En créant une couche protectrice durable sur la surface de l'appareil, les carreaux peuvent réduire la fréquence des travaux de remplacement et d'entretien. Cela aide l'entreprise à améliorer la disponibilité des équipements et à obtenir une meilleure efficacité opérationnelle à long terme.
Applications
1. Industrie sidérurgique
Les carreaux de céramique à 92 % d'alumine conviennent aux systèmes de chargement de hauts fourneaux, aux goulottes d'usine de frittage, aux trémies et aux canalisations de dépoussiérage. Ils peuvent résister à l'usure du minerai de fer, du minerai fritté et du coke, ainsi qu'à l'environnement à haute température des systèmes de production d'acier, réduisant ainsi les arrêts fréquents dus au remplacement du revêtement.
2. Industrie de l’énergie thermique
Utilisé pour les systèmes de production de poudre, les conduites d'alimentation en charbon, les goulottes d'évacuation des cendres et les conduites de gaz de combustion. Ils protègent les équipements de l'usure causée par les particules de charbon et les cendres volantes, et maintiennent des performances stables dans l'environnement à haute température et poussiéreux des centrales électriques, réduisant ainsi la charge de travail de maintenance des systèmes auxiliaires des chaudières.
3. Extraction minière et traitement des minéraux
Installé sur les chutes à minerai, les pipelines de concentré, les équipements de classement et les sorties de décharge des broyeurs à boulets. Ils peuvent résister à l'impact et à l'usure des particules dures du minerai et résister à la corrosion des boues acides ou alcalines, ce qui en fait un choix idéal pour les lignes de production de traitement des minéraux secs et humides.
4. Autres industries générales
Il est également couramment utilisé dans les usines de lavage du charbon, les terminaux de matériaux en vrac dans les ports, les systèmes de transport de matières chimiques et les équipements de traitement des céréales. Pour tout équipement ayant une durée de vie courte en raison de l’usure des matériaux, le revêtement céramique peut apporter des solutions ciblées de protection contre l’usure.
Paramètre du produit
|
Article/Produit |
HA92% |
HA95% |
|
Al2O3 (%) |
92±0.5 |
95±0.5 |
|
Résistance à la flexion (MPa) |
Supérieur ou égal à 220 |
>280 |
|
Résistance à la rupture (MPam ½) |
>3.6 |
>3.9 |
|
Dureté Rockwell (HRA) |
>82 |
>88 |
|
Volume d'usure (cm3) |
<0.5 |
<0.3 |
|
Densité (g/cm3) |
>3.6 |
>3.7 |
|
Dureté des Vikings (Hv50) |
Supérieur ou égal à 1050 |
Supérieur ou égal à 1150 |
Taille du produit
|
Taille |
Longueur (mm) |
Largeur (mm) |
Épaisseur (mm) |
Forme |
|
10x10 |
10 |
10 |
1.5-10 |
Mosaïque/hexagonale |
|
11.55x11.55 |
11.55 |
11.55 |
3-12 |
Mosaïque/hexagonale |
|
12x12 |
12 |
12 |
3-12.7 |
Mosaïque/hexagonale |
|
17.5x17.5 |
17.5 |
17.5 |
4-10 |
Mosaïque/hexagonale |
|
20x20 |
20 |
20 |
5-15 |
Mosaïque/hexagonale |
|
25x25 |
25 |
25 |
5-15 |
Mosaïque/hexagonale |
|
50x25 |
50 |
25 |
5-10 |
Tuile unie sans trou |
|
50x50 |
50 |
50 |
5-15 |
Tuile unie sans trou |
|
100x100 |
100 |
100 |
6-15 |
Tuile unie avec ou sans trou |
|
150x100 |
150 |
100 |
6-100 |
Tuile unie avec ou sans trou |
| Remarque : Plus de 2000 tailles et formes sont disponibles selon les demandes des clients | ||||
Processus de contrôle de qualité
Des performances stables commencent par une production contrôlée. Chaque lot de carreaux est soumis à un processus de fabrication entièrement traçable, avec des points de contrôle qualité mis en place à chaque étape critique pour garantir que le produit final répond aux exigences des spécifications. Le processus de production des carreaux de céramique à 92 % d’alumine suit les étapes strictes suivantes :
1. Inspection et formulation des matières premières
Après l'arrivée de chaque lot de poudre de matière première d'alumine, celui-ci doit être soumis à des tests complets en laboratoire, notamment la mesure de la taille des cristaux, la perte au feu, la teneur en humidité et l'analyse de la teneur en impuretés. Seules les matières premières répondant aux normes de pureté peuvent être utilisées pour la production. La formule de la matière première est pesée avec précision sur la base de la formule à 92 % d'alumine, et des auxiliaires de frittage sont ajoutés dans des proportions précises pour garantir une densification constante pendant le processus de frittage.
2. Broyage à boulets et préparation de boue
Les matières premières mélangées sont chargées dans un broyeur à boulets professionnel pour un broyage fin. Pendant le processus de broyage, les opérateurs testent régulièrement la viscosité, la fluidité, la teneur en humidité et la répartition granulométrique de la bouillie. Le broyage se poursuit jusqu'à ce que la taille des particules atteigne la plage fine spécifiée, garantissant ainsi un frittage uniforme et une microstructure de particules fines dans le produit fini. La boue non qualifiée est renvoyée pour être rebroyée au lieu d'entrer dans l'étape suivante.
3. granulation par pulvérisation
La boue finie est transformée en poudre granulaire fluide par séchage par pulvérisation. À ce stade, la température d'entrée, la pression de la pompe à piston, la température de sortie et la température de la boue sont strictement contrôlées pour garantir que la taille des particules et la teneur en humidité de la poudre granulaire sont cohérentes. Après granulation, la poudre est stockée dans un entrepôt dédié au vieillissement, assurant une répartition homogène de l'humidité et améliorant la qualité du moulage.
4. Formage par emboutissage
Selon les exigences de taille et de performance des carreaux de céramique, utilisez un pressage à sec ou un pressage isostatique à froid pour façonner la poudre granulaire en carreaux de céramique verts. Contrôlez strictement la pression de formage en fonction des spécifications de matériau et d'épaisseur, et inspectez la taille, le poids et les défauts de surface de chaque lot de corps verts. Cette étape garantit une densité uniforme de l’ensemble du corps du carreau et évite les défauts internes susceptibles de provoquer des fissures lors du processus de frittage.
5. Frittage à haute température
Le corps vert formé est chargé dans un four tunnel à haute température-pour le frittage. Le processus de cuisson suit une courbe de température soigneusement calibrée, avec un contrôle précis de la température de cuisson maximale, du temps de maintien et de la vitesse du chariot du four. Cela permet aux particules d'alumine d'être entièrement densifiées grâce au frittage à l'état solide, formant une structure céramique robuste et dense avec d'excellentes propriétés mécaniques.
6. Inspection et tri des produits finis
Après cuisson, chaque carreau doit subir un contrôle visuel et une vérification dimensionnelle. Les travailleurs classent les produits défectueux tels que la déformation, les taches de surface, les écarts dimensionnels, le collage des glaçages, les fissures et la cuisson insuffisante. Effectuez des tests sur des indicateurs de performance clés tels que la densité, la dureté, la ténacité et la résistance à l'usure pour chaque lot d'échantillons afin de confirmer la conformité aux normes.
7. Préparation de l'emballage et de la livraison
Les produits qualifiés sont emballés selon les spécifications standard d'exportation, avec des boîtes en carton à l'intérieur et des caisses ou palettes en bois à l'extérieur pour éviter tout dommage pendant le transport international. Chaque emballage est étiqueté avec des informations claires sur le produit, le numéro de lot et les spécifications. Selon les exigences du client, des exigences particulières en matière d'emballage peuvent être satisfaites.
Pourquoi coopérer avec nous chez Huao peut-il répondre à vos besoins en matière de revêtement en céramique ?
1. Fabrication interne, contrôle qualité complet
Nous exploitons nos propres installations de production, depuis la transformation des matières premières jusqu'à l'inspection des produits finis, avec une ligne de production complète et sans-externalisation par des tiers. Cela nous permet de contrôler chaque détail de la production, de maintenir une qualité constante et de proposer des prix directs en usine compétitifs. Tous nos produits répondent aux normes de qualité internationales et nous fournissons des rapports de tests pour chaque lot de marchandises.
2. Prise en charge de la personnalisation
Notre équipe technique possède plus de 15 ans d’expérience dans les applications industrielles de protection contre l’usure. Nous vendons non seulement des carreaux, mais proposons également des solutions complètes de revêtement. En fonction des dessins de votre équipement, des conditions de travail et des caractéristiques des matériaux, nous pouvons recommander la meilleure qualité, épaisseur et méthode d'installation des carreaux, et même produire des carreaux de forme personnalisée pour s'adapter à des géométries d'équipement uniques.
3. Capacité de livraison rapide
Nous disposons d'un stock suffisant de carreaux d'alumine à 92 % de taille standard pour prendre en charge les commandes urgentes en petits lots et livrer dans les 7 jours ouvrables. Pour les commandes personnalisées, notre plan de production flexible nous permet de terminer la production dans un délai de 15 à 25 jours en fonction de la quantité commandée, vous aidant ainsi à respecter le calendrier du projet.
4. Service après-vente complet-
Nous fournissons des guides d’installation détaillés et une assistance technique pour toutes les commandes. Notre équipe peut fournir des conseils d’installation à distance. Si des problèmes de qualité du produit sont détectés à la réception, nous procéderons à un remplacement en fonction de la situation réelle afin de garantir un risque zéro lors de votre achat.
Envoyez votre demande dès aujourd’hui pour réduire les temps d’arrêt et prolonger la durée de vie de votre équipement.
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